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什么是AS9100?

AS9100适用哪些企业?

AS9100发展历史

AS9100标准系列

AS9100关键要点

AS9100标准的演变过程

AS9100技术状态的管理

AS9100技术状态的管理

通过AS9100有哪些好处?

AS9100要求的首件检验与企业一般的首件检验有何不同?

AS9100-C版实施计划

 

 
什么是AS9100?

  AS即Aerospace(航空),AS9100即Quality Systems - Aerospace - Model for Quality Assurance in Design, Development, Production, Installation and Servicing(航空基础质量体系标准)。AS9100是国际航天太空行业以ISO9000为基础,增加了行业的特殊要求,专门制定的质量保证模式。
  航空基础质量体系标准AS9000发布于1997年,是国际航天产业与组织共同努力的一项重要成果,是由国际标准组织航空技术委员会 (ISO TC20) 与美国的AAQG、欧洲的European Association of Aerospace Industries(AECMA)、及日本Society of Japanese Aerospace Companies (SJAC)等单位合作所发展的国际质量体系,并获得 International Aerospace Quality Group (IAQG)的认可,于1999正式公布,2001修改为SAE AS9100:2000版标准。SAE AS9100:2000是航天质量体系要求的标准,建立在 ISO9001:2000的基础上,并增加航天产品在安全、可靠度及质量上的特殊要求,期于合理成本下确保顾客的满意与创造世界级的产品。SAE AS9100:2000标准化的要求,将使航天厂商有单一的航天质量体系可循,节省了过去为应付不同顾客所需付出庞大的体系建立与后续的审核成本。
  AS9000的产生是为着减少生产供应链的不合格现象,并提高产品质量及客户满意度。此标准的主要创立者之一由麦唐纳劳?道格拉斯飞机公司、波音公司、拉启?马丁公司、诺斯若?古门公司、爱立生引擎公司、爱立航太、Pratt&Whitney航空、奇异电子航空引擎(GEAE)、洛裴卡林、希考司基飞机公司。目前尚未有AS9000的认证注册,只有合格证明。飞机航太企业供应商若要申请AS9000合格证明,也应该同时申请ISO9001认证注册。奇异电子航空引擎公司(GEAE)和爱立航太公司均要求他们的供应商必须有AS9000合格证明或者ISO9001认证注册。

 
AS9100适用哪些企业?

  客户明确要求通过AS9100的企业
  航空制造企业
  航天制造企业
  航空配件制造企业
  航天配件制造企业
  与航空、航天关联的制造业等

 
AS9100发展历史

  由于ISO9001对行业的局限,国际标准化组织航空航天技术委员会(ISO/TC20)成立了WG11工作组,由美国汽车工程师协会(SAE)按照ISO9001标准框架制订了国际航空航天质量管理体系标准。1995年 ----SAE着手航空航天(AEROSPACE)质量体系标准的工作。1999年SAE发布AS9100标准最终草案 。
  国际航空航天质量协调组织(IAQG)成立后接替了ISO/TC20 WG11工作组的工作,负责国际航空航天质量管理体系标准的制定工作。
2001年3月IAQG发布了国际航空航天质量体系标准IAQS9100 航空航天质量体系—设计、开发、生产、安装和服务的质量保证模式 的最终草案。SAE于2001年8月等同发布了AS9100A版标准。
  IAQG:International Aerospace Quality Group,于1998年12月由美洲、欧洲和亚洲航空航天工业的一些主要制造商成立,其目的是在国际航空航天制造商之间建立和保持有效的合作,以提高质量和降低成本,促使制造商持续改进过程,减少非增值活动,交付高质量产品。


AS9100标准系列

标准号
名称
美洲
亚洲
欧洲
AS9100
航空航天质量体系——设计、开发、生产、安装和服务的质量保证模式
AS9100B:2004(取消了对应ISO9001:94那部分)
日本:JISQ9100:2004
中国:HB9100:2003
韩国:KS9100:2005
EN9100:2003
AS9101
质量管理体系—评估(基于ISO9001:2000)
AS9101B:2003
SJAC9101B:2004
EN9101:2003
AS9102
航空航天首件检验要求
AS9102A:2004
SJAC9102A:2004
EN9102:2004
AS9103
关键特性波动管理
AS9103:2001
SJAC9103:2002
EN9103:2001
AS9104
航空航天供应链质量体系认证、注册方案要求(IAQG行业用)
AS9104A:2005
SJAC9104:2005
EN9104:2004
AS9110
质量体系—适用于维修组织的质量保证模式
AS9110:2003
 
EN9110:2003
AS9111
适用于维修组织的质量体系—评估(基于ISO9001:2000)
AS9111:2005
 
EN9111:2003
AS9120
适用于库存批发商的质量体系—要求(基于ISO9001:2000)
AS9120:2002
 
EN9120:2003
AS9121
适用于库存批发商的质量体系—评估(基于ISO9001:2000)
AS9121:2003
 
EN9121:2003
AS9131
质量体系—不合格的文件要求
AS9131:2001
SJAC9131:2002
EN9131:2001
AS9132
质量体系—零件标识的二维数据矩阵代码质量要求
AS9132:2005
SJAC9132A:2005
EN9132:2005
AS9133
质量体系—航空航天标准件合格审定程序
AS9133:2002
SJAC9133
EN9133:2004
AS9134
供应链风险管理指南
ARP9134:2004
 
EN9134:2004

 
AS9100关键要点

关键特性      首检检验       设计能力     配置管理
风险管理      软件质量       特殊流程     采购特殊要求
工艺管理      追溯系统       报废品控制    抽样特殊要求
记录管理特殊要求  特殊工具应用管理   体系策划特殊性  其他


AS9100标准的演变过程

   1995年夏季----美国汽车工程师协会航空航天部开始航空航天(AEROSPACE)质量体系标准的工作
   1996年10月----第一次发布有关标准草案SAE ARD 9100
   1997年5月1日----美国汽车工程师协会出版AS9100最终版"航空航天基本质量体系标准"
   1999年6月----发布AS9100标准最终草案
   1999年11月----正式发布AS9100
   2000年中----标准按ISO9001:2008要求发展
   2001年8月----颁布SAE AS9100:2000版标准
   2001年8月颁布的AS9100:2000版标准包括两部分,第一部分名为"质量管理 体系--航空航天--要求",以ISO9001:2000标准为构架;第二部分名为"质量体系--航空航天--设计、开发、生产、安装和服务的质量保证模式",以ISO 9001:1994标准为构架。很显然,在质量要求近乎于苛刻的航天太空业中,谁通过AS9000 意味着谁能拿到打开这扇门的钥匙。

 
AS9100技术状态的管理

航空事件引起对技术状态的思考
  某一个企业曾发生这样的问题:控制仪表的产品交付顾客装配飞机,2年后顾客发现仪表指示有偏差,工程师按照原理图维修,发现线路板的布局、电路原理对不上手中的原理图。
  调查原因之后才知道:供应商在仪表生产过程中曾修改过3次原理图,但最后交付给顾客的却是第2版本的原理图和第三次修改后的仪表产品。
这是一个典型的技术状态管理不完善的事件。
(一)技术状态介绍
  技术状态管理的目的:对在产品寿命周期内的所有阶段,为标识和追溯产品物理的和功能的要求的实现状况及准确获取信息提供途径,从而确保参与项目工作的所有人员在项目寿命周期内的任何时候都能够使用正确的和准确的文件。产品的尺寸要求是产品的物理要求的重要体现,功能要求指产品的一些技术参数、可靠性指标等。
(二)产品技术状态信息包括:
  (1)成品最终要求,例如对尺寸、功能、使用条件等要求的说明文件。一般的技术文件包括设计输入的文件、产品的规格书。
  (2)零件清单
  (3)图纸
  (4)软件。有些电子产品需要烧录文件,该烧录的程序是一种非常重要的技术文件
  (5)测试规范,一般指成品尺寸测试规范、功能测试规范、可靠性和安全性测试规范
  (6)操作和维护手册
(三)技术状态基线
  一般情况将第一批产品的技术文件作为基线管理,为以后的活动确定一个基准。
技术更改
  技术更改是技术状态管理非常重要的一个环节,企业对技术的更改控制,出现的问题往往不是更改的内容,而是在更改通知发出后跟踪不到位。例如技术更改从哪个产品开始,哪些产品使用的是更改之后的技术文件,尤其是当更改通知发出的时候有些产品在仓库,有些产品在维修中就更难控制。

 
通过AS9100有哪些好处?

  1.各航空器制造商可通过第三者认证的方式,获得其它制造商的认可,以合理的成本来争取更多的商机。
  2.通过第三者认证,证明组织的质量体系符合国际航天级标准,进而提升组织形象。
  3.精简竞争流程、降低工作成本、提升工作效率。
  4.建立一个具有P-D-C-A(计划-执行-检查-改进)循环功能的管理体系,使组织能透过内部自我审核的活动,获得持续改善的机会。

 
AS9100要求的首件检验与企业一般的首件检验有何不同?

一、系统性比企业一般的首件检验更强
从以下几个方面可以看出AS9100中首件检验的系统性:
1、首批生产件的定义
  根据计划的过程生产出来的首批产品(一个或多个),该过程是为将来生产相同产品而设计的。原型机零件或用不同于正常生产过程的方法生产出的产品不应考虑为首批生产件。
有些企业的首件是在技术部门完成的,比如由训练有素的工程师、使用有别于正常车间的设备生产出来的,这些都不能作为首件来对待。
2、重新首件检验的时机
  (1)影响零件配合、形状或功能的设计更改;
  (2)可能潜在的影响零件配合、形状或功能的制造源、过程、检验方法、制造场所、工装或材料方面的更改;
  (3)可能潜在的影响配合、形状或功能的数据程序的更改或传输到另一介质;
  (4)可能对制造过程造成有害影响的自然或人为事件;
  (5)停产2年或按顾客规定。
  有些企业规定4M(人、设备、方法、材料)变动时需要进行首件检验,但不够全面,同时也过于死板而可能做不到,例如组装生产线的一个员工是新人,就需要进行首件检验吗?答案显然是不一定,这需要评估该新来的员工是否会有可能对制造过程产生有害的影响。
3、首件检验和部分首件检验
  对于现行的技术状态与先前批准的技术状态之间的不同部分,可通过部分的进行首件检验来满足首件检验要求。但需要在报告中注明经过批准的技术状态。
  当发生工程更改后,可能只需要进行局部的首件检验,但很多企业并没有保留这样的报告。
4、首件检验不合格时应在实施纠正措施后重新进行首件检验。(大多企业已经做到)
二、操作性更强
1、部件、零件与过程
  部件是组装后提交顾客的最终产品,零件可能是最终产品,也可能是部件的一个组成部分。
  首件检验需要对最终产品进行,也需要对零件进行首件检验,也可能需要对零件生产过程中的特殊过程进行检验。
2、首件检验报告
包括三大部分:
  (1)产品的组成。需要列明图样编号、版本等;
  (2)对原材料、规范和特殊过程、功能的试验结果。需要列明每个原材料名称、规格和原材料合格证明文件,列明特殊过程的名称、规范要求,列明功能测试的项目、规范号、功能测试的报告编号。
  (3)对零件、部件的测试和评价结果。列明每个特性的测量结果,并得出判断结论。
3、数据记录
图纸和规范上标注的特性必须使用唯一性的编号表示,这样可以保证记录上的数据与图样保持一致;
计量型数据不可以写合格、不合格,需要明确具体的数据
企业一般的做法:
  (1)首件检验记录中最终产品的检验结果与半成品、零件和原材料没有建立一致的关系。例如因为批次管理问题,在最终首件检验报告中对应不到原材料的批号,也就不能对应原材料的验证文件。
  (2)记录的数据不规范。对计量型数据,有许多人会记录为“合格”、“不合格”,这反映不出偏差的程度;图样上哪些数据需要测量,哪些不需要测量,检验人员往往不清楚。

 
AS9100-C版实施计划
  30个月过渡计划
  2010年1月1日,四个月内,完善审核员培训方案;
  2010年4月30日,14个月内,培训审核员训练导师;培训评审员;认证资格获取;
  2011年7月1日,12个月内,按新标准实施认证;
  2012年7月1日,9100:2004(B版)取消。

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